脫硝催化劑材料的優劣決定了SCR脫硝技術工程的成敗。為此，首先是對出余熱鍋爐中低溫煙氣粉塵濃度、化學成分及顆粒分布等進行了詳細的研究分析，進一步證實了中低溫煙氣中的粉塵流動性增加、粘附力下降；通過現代儀器分析，有微量鉈、砷等元素，但已經固化在粉塵顆粒表面。

盡管如此，針對某廠5000 t/d生產線配套的SCR脫硝反應器，仍然依據“一廠一策”的設計原則，對催化劑材料進行化學優化選型設計和物理優化選型設計。化學優化選型設計包括進一步優化催化劑化學組成配比，根據反應器中每層粉塵濃度的分布，調整催化劑材料中載體的成分和用量，對催化劑材料端部表面進行耐磨處理等。物理優化選型設計包括根據流場CFD模擬，調整催化劑材料的孔徑；根據煙氣粉塵濃度、粒度分布和流動特性，確定每層催化劑的結構形式；根據反應器中每層催化劑的工況條件，確定各層催化劑的孔數和尺寸。

有些人會擔心與水泥生產線配套增設煙氣中低溫SCR脫硝反應器對原有生產線有什么影響?

應該說明的是將SCR反應器置于余熱鍋爐后，對窯爐的正常運行和余熱鍋爐發電量都沒有任何影響。由于氨水用量的減少及氨逃逸的避免，使得過量氨水對窯尾管道及粉磨、收塵系統的腐蝕也大為減輕。但是，由于增設了SCR反應器及進出口連接管道，會增加系統阻力1000 Pa左右，這就需要窯尾風機有足夠功率，否則會考慮增加接力風機。

此外，中低溫SCR反應器工程建立的工作量相對較小，基礎處理也較簡單，工程建設周期約為100天；另需要停窯7天，以便進行最終管線的布置和連接。

另由于煙氣中低溫SCR脫硝反應器是布置于余熱鍋爐之后，并且截面尺寸和高度都比高溫SCR脫硝反應器小很多，故選擇在生產線原有SNCR氨水儲存庫上方建設，這樣就不會占用原有的任何場地，而且與窯尾煙氣的流向管道布置沒有任何拐角彎頭，滿足了水泥生產線工藝設備布置的基本原則要求。

水泥窯爐煙氣NOx減排是實現水泥工業轉型升級和綠色發展的重要標志。中低溫SCR脫硝技術備受關注。也希望能將這項工程技術推廣應用到更多的水泥生產企業，以便為這些企業的評級和長期可持續發展提供技術支撐。

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