從當前情況看，由于雙碳目標的確立以及實行，加之排放標準日趨嚴格，實現“兩高”企業節能降碳，SCR脫硝催化劑應用技術仍少不了。

目前，國內一些地方出臺了更為嚴格的排放標準，例如，浙江省出臺的地方標準要求到2025年水泥窯爐煙氣NOx排放濃度小于50mg/Nm³，江蘇省擬發布的地方標準則把實現超低排放的目標提前到2022年。此外，相關部門頒發的《重污染天氣重點行業應急減排技術指南》則要求，水泥生產采用SNCR、SCR等技術達到超低排放，并且噸水泥熟料氨水耗量小于4kg，才能認定為A級企業，享受相應的政策支持。

事實上，我國水泥工業從1996年就開始研究NOx減排技術和工程應用，2007年開始全面推廣非催化還原技術（SNCR），即將還原劑氨水噴入到分解爐管道中，用于NOx的還原。SNCR技術的脫硝效率可高達60%。若水泥窯爐煙氣NOx原始濃度為1000mg/m³，采用SNCR技術可控制NOx排放值小于400mg/m³。這期間還有研究采用分級燃燒技術，即通過控制分解爐及管道中的燃燒工況，用不完全燃燒產生的CO來還原NOx。分級燃燒技術的脫硝效率約為30%。

以德國為代表的世界水泥工業早在上世紀八十年代初就已開始水泥窯爐煙氣NOx減排技術的研發及工程應用，但考慮到SNCR技術產生的氨逃逸問題，從2000年后開始采用SCR技術。截止到2020年底，德國水泥生產線采用SCR技術多達17條，約為生產線總數的一半。

我國從2018年開始學習引入國際上水泥窯爐煙氣SCR脫硝技術，當時典型案例有河南登封宏昌水泥采用的高溫中塵SCR技術和山東濟寧海螺水泥采用高溫高塵SCR技術。

其中SNCR技術與SCR技術都是采用氨水作為NOx減排及脫硝的還原劑，SNCR與SCR這兩種技術有什么區別？

SNCR是將氨水噴入到分解爐及連接管道中，在800℃以上的高溫區，NH3分子與NOx分子直接碰撞反應，形成N2和H2O。可見，這種反應是隨機的，有對應的閾值。如果要通過SNCR技術一味地提高脫硝效率，這就需要大幅度提高氨水用量。有水泥生產企業SNCR技術應用案例表明，將氨水用量提高到8kg/t-熟料，有可能將煙氣中NOx排放濃度降低到100mg/m³以下，但與此同時的氨逃逸已經大大超過100mg/m³。

與SNCR技術相比，SCR技術是在窯爐煙氣小于320℃的區域布置了脫硝反應器，并在反應器中安裝了多層催化劑材料。這類催化劑材料對NH3分子和NOx分子都有很強的吸附能力，使煙氣中的NH3分子和NOx分子能在催化劑表面產生有效接觸碰撞。此外，催化劑材料中含有過渡金屬氧化物，由于價態易變，可以為NH3分子與NOx分子的反應提供電子轉移，進而大大加快了反應的進行。

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