今天繼續講高飛灰工況下脫硝催化劑相關選擇因素。

1.薄壁型和標準型催化劑的選擇

薄壁型催化劑由于壁厚要比標準型催化劑平均小25%以上，相同孔數時，其孔徑要比標準型大5%左右，煙氣及飛灰的通過性較好，幾何比表面積大，所需工程用量較少。國際上某些知名的催化劑制造商比較推崇薄壁型催化劑，國內一些公司也傾向于選擇薄壁型催化劑。但是否選用薄壁型催化劑，最重要的依據是飛灰硬度及組成。

當飛灰中SiO2與Al2O3的含量比在2:1左右時，飛灰硬度較大，對催化劑的沖擊磨損較嚴重。如果選用薄壁型催化劑，可能會因磨損嚴重，發生局部斷裂，甚至堵塞。催化劑內壁的磨失減薄是造成催化劑磨損強度下降的主要原因，內壁磨失量占催化劑總磨失量的60%左右。

我國大多數火電機組燃燒工況惡劣，催化劑的再生需求遠遠大于國外。選型時，不僅要考慮化學壽命期內充足的機械強度，還應考慮催化劑再生所必須的機械強度。在高飛灰條件下，催化劑采用端部硬化，薄壁型催化劑內部通道還存在磨損造成的斷裂風險，當硬化部位后的內壁斷裂后，就會發生催化劑頂端的塌陷并造成嚴重堵塞。

一般而言，內壁厚越小，機械破損的風險越高，此類風險并不因端部硬化而緩解。根據我公司的經驗，當飛灰濃度超過30g/Nm3時，應選用標準型，壁厚大于1.0mm的催化劑，才能完全滿足設計要求的化學壽命和機械壽命，且不會發生積灰堵塞及磨損斷裂的危險。

2.不同生產工藝催化劑的選擇

高飛灰工況下，催化劑的端部和內壁磨損都會較嚴重，對于采用浸漬或表面涂覆工藝生產的催化劑，活性組分僅分布在表面，發生磨損后，活性組分喪失較多，活性下降會很快。因此，應盡可能選用活性組分內外完全均一的催化劑。

3.催化劑孔內流速的選擇

在超過40g/Nm3的高飛灰工程中，建議催化劑孔內流速可以設計得高一些，約7～8m/s較適宜，利用較高的孔內流速達到一部分吹灰效果。高鈣煤燃燒后飛灰粒徑更小，粘度更高，也更易產生催化劑積灰，在孔內流速的選取上更應慎重。

但是較高的孔內流速也會帶來不利影響。在同樣的催化劑用量下，孔內流速較高，意味著煙氣和催化劑接觸反應的時間較短，脫硝效率較低。或者說，達到同樣的脫硝效率，當孔內流速較高時，需要的催化劑用量會相對增加。另外，較高的孔內流速也會造成催化劑磨損加劇，不利于機械強度的保持。

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