目前市場主流的脫硝催化劑有三種型式：蜂窩式、板式和波紋式。波紋式催化劑市場占有率相對較低，還不到5%。一般而言，當煙氣中飛灰濃度在50～60g/Nm3，甚至更高時，此時板式催化劑由于其煙氣通道截面較蜂窩式大，高飛灰工況下煙氣和飛灰的通過性好等優點，選用板式催化劑不易積灰堵塞，運行安全性較高。

但是，當飛灰濃度小于50g/Nm3時，由于板式催化劑幾何比表面積比蜂窩式小，同樣的工程條件下，板式催化劑用量要比蜂窩式多20%～40%以上，使催化劑初期采購成本增加，同時由于板式催化劑體積大，對反應器等鋼結構的要求較高，使得這部分的采購成本也會增加較多。

此時選用蜂窩式催化劑就具有較多的技術優勢和成本優勢。特別是近年來，隨著我國脫硝催化劑產業規模的擴大，有些廠家在引進技術的基礎上改進創新，蜂窩式催化劑已在多個飛灰濃度大于50g/Nm3工程中安全運行多年，逐漸打破了高飛灰工況中板式催化劑的壟斷地位。

高飛灰工況下脫硝催化劑孔數和截距的選擇：

蜂窩式催化劑的設計特點決定，孔數較多的催化劑，其截距較小、壁厚較薄，具有較大的幾何比表面積，因此，所需的催化劑工程用量也較少。通常，當蜂窩式催化劑的孔數每增加一級，如：從18×18孔向上增加為19×19孔時，對于同一工程項目，催化劑的設計用量可以減少在5%以上，由此可以節約催化劑采購成本5%以上。

因此，在催化劑方案競標時，某些催化劑制造商在高飛灰工況下選用孔數較多的催化劑型號，減少工程用量，以此來確保競爭優勢。但是，多孔型催化劑，孔徑較小，煙氣通過性差，在高飛灰條件下，極易發生飛灰的架橋堵灰，催化劑一旦發生飛灰架橋，就會發生“累積”效應，即當催化劑部分孔道發生堵塞時，其他未堵塞的孔道通過的飛灰量急劇增大，整個催化劑都會發生嚴重堵塞。

當催化劑的脫硝效率等化學性能達不到設計要求時，可以通過調節運行條件，如：適當增加噴氨量，調節煙氣流場分布等手段，可以保證催化劑一段時間的正常運行。但是，催化劑堵塞是一種不可逆的嚴重運行事故，嚴重時要將催化劑退出反應器進行清理。

由于我國的脫硝系統一般都不設煙氣旁路，退出催化劑就必須停爐，這樣會給電廠帶來較大的安全隱患和經濟風險。另外，堵塞催化劑的清理和再生目前只有一部分公司掌握相關技術，而且再生清洗時會不可避免的帶來一定的物理損壞，一般約為30%左右，而且再生費用較高。

因此，在高飛灰工況下，無視設計原則，盲目選用多孔型催化劑的做法是不足取的。

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