前面介紹了失活SCR脫硝催化劑常見(jiàn)的再生技術(shù)，今天對(duì)一些有發(fā)展?jié)摿Φ男录夹g(shù)，特別是復(fù)合再生方法給予介紹，主要是復(fù)合再生、原位再生及重新成型。

1.復(fù)合再生

我國(guó)燃煤電廠機(jī)組和燃用煤種的多樣性造成了催化劑失活原因的復(fù)雜性。單一的再生方法通常不能完全恢復(fù)失活催化劑的活性，因此復(fù)合再生技術(shù)是較為可行的方案:首先對(duì)催化劑進(jìn)行水洗，去除附著在面上的灰塵及其他雜質(zhì);然后采用酸洗法，將催化劑放入酸液中清洗(對(duì)堿金屬中毒的情況效果甚佳)，用清水洗滌催化劑至洗滌液pH值接近7.0，以去除表面殘留的酸液;最后采用活化清洗，補(bǔ)充催化劑的活性物質(zhì)。還有一種較有效的再生工藝是分步化學(xué)清洗法，通過(guò)酸洗、超聲清洗、酸洗，最后干燥煅燒等進(jìn)行催化劑再生。

這種濕法再生工藝雖然增加了工藝的復(fù)雜度和再生成本，但可以對(duì)失活催化劑中沉積的砷化合物等有毒物質(zhì)進(jìn)行有效清除，大幅提高再生催化劑脫硝效率以及再生使用次數(shù)和壽命。

2.原位再生及重新成型

再生脫硝催化劑原位再生是成本最低的一種再生方式。用300～350℃的水蒸氣對(duì)已使用了2000h的商用NH3－SCR催化劑進(jìn)行原位再生處理，再脫硝運(yùn)行336h后，發(fā)現(xiàn)NOx的轉(zhuǎn)化率可達(dá)到91.4%。說(shuō)明這種使用高溫水蒸氣進(jìn)行原位再生的方法特別適用于因水溶性物質(zhì)的沉積而失活的催化劑。將廢舊催化劑進(jìn)行清洗、干燥、重新定型成塊，也可以達(dá)到一定的再生效果。首先吹掃去除廢舊脫硝催化劑表面沉積物，將其進(jìn)行破碎處理后形成塊狀催化劑，用去離子水清洗，干燥處理，獲得的催化劑單元體活性能夠恢復(fù)到新催化劑催化效果的85%。

這種工藝操作簡(jiǎn)便、成本低，適于大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用，但破碎后的催化劑單元難以再次再生使用，存在一定的弊端。

清洗超聲再生清洗劑對(duì)恢復(fù)催化劑活性具有顯著作用，清洗時(shí)間、清洗劑的濃度和溫度都有影響。清洗劑可以是絡(luò)合劑乙二胺四乙酸(EDTA)、表面活性劑十二烷基苯磺酸(LAS)等，可配合超聲波震蕩方法對(duì)廢舊催化劑進(jìn)行清洗再生。清洗劑濃度為0.01mol/L，經(jīng)震蕩清洗30min后，制成再生催化劑，脫硝活性在400℃時(shí)可達(dá)到85%～90%，并且該再生工藝的CaSO4去除率達(dá)到92.0%以上，但釩和鎢的殘余率分別為99.4%和98.3%。

中毒催化劑再生目前，有大量催化劑因As和Pb中毒，需通過(guò)還原及增加活性的辦法加以再生利用。在甲醇?xì)夥罩小?50～275℃下，對(duì)As中毒的催化劑進(jìn)行加熱再生時(shí)，還需添加活性釩以恢復(fù)甲醇處理后的催化劑的脫硝活性，NOx轉(zhuǎn)化率達(dá)到原來(lái)的80.76%。還可通過(guò)氨洗、H2還原和空氣煅燒等手段，不僅可以有效地去除As，而且還可以將催化劑的活性成分恢復(fù)到相當(dāng)?shù)乃健?/p>

另外，將堿處理和酸洗組合，可消除催化劑表面的As并恢復(fù)廢V2O5－WO3/TiO2催化劑的催化活性，再生樣品的催化活性也可增加至新催化劑的水平。通過(guò)去離子水、酸溶液、絡(luò)合劑和堿溶液對(duì)Pb中毒催化劑進(jìn)行再生，可使得催化劑的NOx轉(zhuǎn)化率達(dá)到95.70%。

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