脫硝催化劑的使用方法與其他相同，將與煙氣中的NOX在催化劑的作用下反應生成N2和H2O隨煙氣進入下級環保處理工序，并通過煙囪達標排放。主要適用電站專用煙氣脫硝、玻璃窯爐專用煙氣脫硫脫硝、燃煤專用煙氣脫硫脫硝、燒結專用爐煙氣脫硫脫硝、焚燒爐專用煙氣脫硫脫硝等。

針對脫硝催化劑的選型與設計，主要從高鈣、高飛灰、飛灰硬度較大、高溫、高硫、摻燒生物質燃料等6種工況進行分析，今天主要講前三種。

1、在高鈣工況下，CaO會導致催化劑失活速率加快，因此需要較大的設計裕量。當煤質或飛灰中的CaO含量小于5%時，其對催化劑的設計影響不大，催化劑的設計用量主要取決于 SCR系統入口NOX濃度、煙氣流量、要求的脫硝效率等參數。當CaO含量超過5%以后，其對催化劑的設計影響開始變得顯著，在同樣的工況條件下，催化劑用量受CaO含量影響很大。隨著CaO含量的增加，催化劑用量呈線性遞增，特別是當CaO含量在30%左右時，催化劑用量比低鈣工況下的用量增加25%左右。 

2、在高飛灰工況下，應選用孔徑大、截距大、煙氣通過性好的催化劑型號，減少積灰堵塞的風險。當煙氣中飛灰濃度在50~60 g/Nm3，甚至更高時，此時平板式催化劑由于其煙氣通道截面較蜂窩式大，高飛灰工況下煙氣和飛灰的通過性好等優點，選用平板式催化劑不易積灰堵塞，運行安全性較高。當飛灰濃度小于50 g/Nm3 時，由于板式催化劑幾何比表面積比蜂窩式小，同樣的工程條件下，板式催化劑用量要比蜂窩式多約20~40%。通常，當蜂窩式催化劑的孔數每增加一級，如從18×18孔向上增加為19×19孔時，對于同一工程項目，催化劑的設計用量可以減少在5%以上，由此可以節約催化劑采購成本5%以上。但是，孔徑變小后，煙氣通過性差，在高飛灰條件下，極易發生飛灰的架橋堵灰，催化劑一旦發生飛灰架橋，就會發生“累積”效應，即當催化劑部分孔道發生堵塞時，相對的使其他未堵塞的孔道通過的飛灰量急劇增大，再運行不長的時間，整個催化劑都會發生嚴重堵塞。

3、在飛灰硬度較大的工況，選用標準壁厚催化劑可以提高運行安全性；催化劑壁厚的選擇與飛灰的濃度及飛灰的硬度有關。研究表明，當飛灰中SiO2與Al2O3的含量比在2:1左右時，此時飛灰硬度較大，飛灰對催化劑的沖擊磨損較嚴重。研究表明，催化劑內壁的磨失減薄是造成催化劑磨損強度下降的主要原因，內壁磨失量占催化劑總磨失量的60%左右，而常規的端部硬化措施，只能保證催化劑端部不被磨損，但是催化劑內壁的磨損仍然不容忽視。另外，在高飛灰的運行條件下，催化劑采用端部硬化，但催化劑內部通道還存在由于磨損而造成的斷裂風險，當硬化部位以后的內壁發生斷裂后，就會發生催化劑頂端的塌陷并進而造成嚴重堵塞。

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